Производствен анализ на SOPUJIA TV Cart
Като основен аксесоар за удобно транспортиране на дисплеи в модерни домове и офиси, производственият процес на телевизионните колички интегрира науката за материалите, структурното инженерство и прецизните производствени технологии. От чертежа на дизайна до готовия продукт, те преминават през осем ключови стъпки, всяка от които се придържа към строги стандарти за качество, за да се гарантира стабилност, безопасност и практичност на продукта.
1. Пред-подготовка за производство
Първо се извършва оптимизация на дизайна на продукта. Инженерите използват CAD софтуер за създаване на 3D структурни диаграми въз основа на изискванията на целевия потребител (напр. леки за домашна употреба, тежки за търговска употреба). Те се съсредоточават върху оптимизиране на параметри, като ъгъл на-натоварване на рамата, универсално демпфиране на кормилното управление и разстояние на отделението за съхранение. Те също така симулират структурни напрежения при 1,2 пъти номиналното натоварване, за да намалят рисковете от умора на метала. След това се извършва проверка на веригата за доставки. Отделът за доставки преглежда квалификациите на доставчиците на стомана, производителите на пластмасови компоненти и производителите на хардуер, като дава приоритет на компаниите, сертифицирани по ISO9001, за да гарантира, че суровините отговарят на екологичните стандарти RoHS. И накрая, по време на пускането в експлоатация на производствената линия, техниците настройват параметрите на оборудване като машини за щамповане, преси и заваръчни роботи. Например, те калибрират точността на щамповане на стомана до ±0,1 mm и стабилизират заваръчния ток в диапазона 180-220 A, полагайки основата за масово производство.
II. Снабдяване със суровини и инспекция
Качеството на суровината директно определя производителността на продукта и този етап изисква двойни стандарти за проверка. За основния материал трябва да бъдат тествани студено{1}}валцована стомана (обикновено с дебелина 1,2-2,0 mm), граница на провлачване (по-голяма или равна на 235MPa), якост на опън (по-голяма или равна на 370MPa) и плоскост на повърхността, а за откриване на вътрешни пукнатини се използва ултразвуков дефектоскоп. Пластмасовите компоненти (като панели за съхранение и капаци на дръжки) се подлагат на тест за устойчивост на удар (без напукване при температури между -30 градуса и 80 градуса) и тестване за околната среда (емисия на формалдехид По-малко или равно на 0,124 mg/m³). Универсалните колела се подлагат на проверка на тяхната товароносимост (по-голяма или равна на 50 кг на колело) и живот на износване (без повреди след 5000 метра непрекъснато търкаляне). Всички суровини трябва да бъдат придружени от доклади за проверка на качеството. Неквалифицираните материали ще бъдат върнати незабавно и им е строго забранено да влизат в производствения процес.
III. Производство на основни компоненти
(I) Обработка на метална рамка
1. Рязане на стомана: Студено{1}}валцуваните стоманени листове се нарязват до проектираните размери с помощта на машина за рязане с ЦПУ. Грешката при рязане се контролира в рамките на ±0,5 mm, за да се гарантира точност на последващата обработка.
1. Щамповане: Щампите се използват за щамповане на стоманените листове за създаване на отвори за свързване на рамката, подсилващи ребра и други структури. Режещите ръбове на матрицата трябва редовно да се подменят по време на тази стъпка, за да се предотвратят изпъкналости.
1. Огъване: CNC абкант огъва стоманените листове до предварително зададен ъгъл (обикновено 90 градуса или 135 градуса), за да оформи вертикалните и хоризонталните релси на рамката. След огъване трябва да се провери отклонението на ъгъла, за да се гарантира, че е по-малко или равно на 1 градус.
1. Заваряване и сглобяване: Компонентите се заваряват заедно с помощта на заваряване в защитен газ CO2. Ключовите заварки се проверяват за дефекти и се полират след заваряване, за да се осигури гладка повърхност. (2) Производство на пластмасови компоненти
Използва се предимно леене под налягане, като се инжектира разтопена ABS или PP пластмаса във форма. След охлаждане формованите компоненти, като отделението за съхранение и дръжката, се отстраняват. По време на процеса на леене под налягане температурата (обикновено 220-260 градуса за ABS пластмаса), налягането и времето за охлаждане трябва да се контролират, за да се предотвратят дефекти като кухини при свиване и деформация. След формоването портата и светкавицата трябва да бъдат отстранени.
(3) Сглобка на колелцето
Колелото се състои от корпус на колелото, конзола, лагер и спирачен възел. Първо, лагерът се монтира в корпуса на колелото, след това се сглобява със скобата и накрая спирачният възел. След сглобяването ротационната гъвкавост на колелото (съпротивление на въртене по-малко или равно на 5N) и ефективността на спиране трябва да бъдат тествани, за да се гарантира, че няма приплъзване при номиналното натоварване.
4. Повърхностна обработка
Необходима е повърхностна обработка, за да се подобри устойчивостта на корозия и естетиката на продукта. Има два често срещани метода за довършване на метални рамки: електростатично пръскане, което включва първо обезмасляване, отстраняване на ръжда и фосфатиране на рамката, последвано от пръскане с прах от епоксидна смола. Накрая рамката се втвърдява при 180-200 градуса. Дебелината на покритието трябва да се контролира на 60-80 μm, за да се гарантира, че няма провисвания или дупки. Галванопластиката, използвана предимно за малки хардуерни компоненти (като винтове и куки), използва електролиза за образуване на хромирано или цинково покритие върху повърхността за подобрена устойчивост на ръжда. Пластмасовите компоненти се полират или напръскват с масло, за да се подобри външния им вид и текстура.
V. Цялостен процес на сглобяване
1. Предварителна обработка на компонентите: Почистете всички компоненти, които ще бъдат сглобени, за да отстраните праха и маслото.
1. Сглобяване на рамката: Използвайте винтове, за да закрепите заварената метална рамка към армировките. Затегнете винтовете със стандартния въртящ момент (обикновено 8-12 N·m), за да предотвратите разхлабване.
1. Монтаж на колелцата: Завинтете колелцата към монтажните отвори в долната част на рамката, като се уверите, че и четирите колела са подравнени на една и съща височина, с допустимо отклонение по-малко от или равно на 1 mm. 1. Инсталиране на рафтове за съхранение: Закрепете пластмасовите рафтове за съхранение или металните мрежести рафтове към предварително-зададените позиции на рамката с помощта на скоби или винтове. Регулирайте разстоянието между рафтовете до проектираната стойност и осигурете хоризонталност (хоризонтално отклонение По-малко или равно на 2 мм).
1. Инсталиране на аксесоари: Инсталирайте дръжки, стойки за управление на кабелите, скоби за монтаж на дисплея и други аксесоари в съответствие с конфигурацията на продукта, като се уверите, че са надеждно инсталирани и без колебания.
VI. Проверка на готовия продукт
Инспекцията използва комбинация от пълна инспекция и проверки на място. Елементите за пълна проверка включват: проверка на външния вид (без драскотини, отлепване на покритието или повреда на компонента); проверка на размерите (отклонение на общата височина и ширина по-малко или равно на 3 mm); изпитване-на натоварване (натоварване 1,2 пъти над номиналното тегло, без структурна деформация след 24 часа почивка); тест за стабилност (без преобръщане при накланяне на 30 градуса); и тест за мобилност (без забавяне или необичаен шум при натискане). Случайните проверки включват: тестване със солен спрей (металните части трябва да бъдат изложени на тест с неутрален солен спрей за 48 часа, за да се гарантира липсата на ръжда) и тест за стареене (пластмасовите части трябва да бъдат изложени на висока температура от 70 градуса за 168 часа, за да се гарантира, че няма напукване). Степента на проверка трябва да бъде не по-малка от 3%. Ако се открият неквалифицирани продукти, обхватът на проверката трябва да бъде разширен и дефектната връзка трябва да бъде проследена.
VII. Процедури за опаковане и складиране
Продуктите, които преминават проверка, трябва да бъдат правилно опаковани. Вътрешният слой е обвит с PE фолио за предотвратяване на драскотини; средният слой е омекотен с пенокартон, за да се предотврати повреда по време на транспортиране; а външният слой е опакован в кутия от гофриран картон. Вътре в кутията са поставени ръководството за продукта и комплект инструменти за монтаж (винтове и гаечни ключове). След опаковането външната кутия е етикетирана с информация като модел на продукта, спецификации, дата на производство и степен на натоварване. След това продуктите се съхраняват по партиди в склада за готови продукти. Складът трябва да е сух и добре-проветрен (влажност По-малка или равна на 60%, температура 5-30 градуса). Трябва да се поддържат инвентарни записи, за да се осигури проследимост на продукта.
VIII. Контрол на качеството по време на производство
За да се осигури последователност на продукта, трябва да се прилагат стриктни мерки за контрол на качеството през целия производствен процес. В работилницата работят специализирани инспектори по качеството, които извършват проверки на всеки процес, като записват ключови параметри (като заваръчен ток и температура на пръскане). Системата за управление на производството MES следи напредъка на производството и данните за качеството в реално време, като автоматично предупреждава служителите при възникване на аномалии. Служителите преминават редовно обучение за умения и само тези, които преминат оценката, могат да възобновят своите позиции. Провеждат се тримесечни прегледи на производствения процес, като се оптимизират производствените процеси въз основа на обратна връзка от пазара и данни от тестове за непрекъснато подобряване на качеството на продукта.
Чрез този стандартизиран и усъвършенстван производствен процес, всяка стъпка от процеса на производство на телевизионни колички, от суровините до крайния продукт, се контролира ефективно. Резултатът е високо-качествен продукт, който съчетава практичност, безопасност и издръжливост, отговаряйки на нуждите на потребителите за удобна мобилност на дисплея в различни сценарии.
